Абразивная твердость относится к способности абразива противостоять локализованным внешним силам; обычно ее измеряют по шкале твердости по шкале Мооса-например, твердость карбида кремния по шкале Мооса составляет примерно 9. Алмаз — самый твердый из известных материалов; это объясняется его кубической структурой решетки, в которой атомы углерода связаны между собой исключительно прочными углеродными связями. Абразив должен быть тверже обрабатываемого материала; чем больше его твердость, тем сильнее его режущая способность. Кроме того, некоторые абразивы обладают уникальными физико-химическими свойствами. Например, алмаз обладает самой высокой теплопроводностью среди всех известных материалов, что позволяет ему эффективно рассеивать тепло, выделяющееся во время шлифования. Кроме того, алмаз очень химически инертен по отношению к элементам группы железа; однако важно отметить, что при шлифовании черных металлов могут происходить химические реакции между углеродом в алмазе и металлом, что потенциально может привести к преждевременному износу шлифовального круга.
Размер абразивного зерна относится к физическим размерам абразивных частиц. Абразивы обычно подразделяют на четыре группы в зависимости от размера частиц: крупные зерна, мелкие порошки, микропорошки и ультрадисперсные порошки. Среди этих групп размер зерен крупных зерен и мелких порошков обозначается количеством отверстий сетки на линейный дюйм сита; это обозначение обозначается размещением символа «#» в верхнем индексе справа от числового значения размера зерна. И наоборот, размер зерна микропорошков и ультрадисперсных порошков выражается через реальные физические размеры частиц; это обозначение обозначается путем добавления к числовому значению размера частиц буквы «W». Для сверхтвердых абразивов, таких как алмаз, марки микропорошков в первую очередь классифицируются на основе таких параметров, как размер зерна, чистота, обработка поверхности и морфология кристаллов, чтобы удовлетворить разнообразные требования различных применений точной обработки.
Абразивная прочность – это присущая абразиву структурная целостность-, в частности, способность отдельного абразивного зерна противостоять внешним воздействиям без разрушения. Достаточная прочность необходима для поддержания как режущей способности, так и срока службы абразивного зерна. Такие свойства, как ударная вязкость или объемная прочность, можно контролировать путем регулирования таких факторов, как состав смеси сырьевых материалов, чистота, размер зерна и кристаллическая структура, тем самым адаптируя абразив для конкретных применений. Например, керамические абразивы на основе оксида алюминия, полученные золь-методом (известные как абразивы SG), обладают однородной микрокристаллической структурой, возникающей в результате специфического процесса спекания. Следовательно,-при сохранении того же уровня твердости-они демонстрируют значительно большую прочность по сравнению с обычными абразивами на основе оксида алюминия, предлагая такие явные преимущества, как высокая прочность, превосходные-характеристики самозатачивания и увеличенный срок службы. Абразивный износ — это явление потери материала с поверхности, вызванное относительным движением между предметом и абразивными частицами или неровностями; потери материала в результате этого процесса могут составлять до 50% общего износа. В зависимости от поведения абразивных частиц абразивный износ можно разделить на две категории: двух-корпусный износ и трёх-корпусный износ.
